هب انم خدا
فهرست عنوان شماره صفحه 0- متریال پایه و مواد مصرفی جوشکاری مشخصات فلز پایه مواد مصرفی جوشکاری شناسایی مواد مصرفی 5- اتصاالت جوشکاری شناسایی اتصاالت و محل جوشکاری در سازه جزئیات آماده سازی اتصاالت مشخصات فنی اتصاالت جوشکاری شناسایی محل اتصاالت موقت 3- دستورالعملها و رویه ها دستورالعملهای جوشکاری) WPS ) تائید رویه های جوشکاری PQR( ) ردیابی دستورالعمل جوشکاری دستورالعمل تعمیر جوش دستورالعملهای آزمایش غیر مخرب دستورالعملهای عملیات حرارتی نتایج عملیت حرارتی بعد از جوشکاری ارجاع به دستورالعمل جوشکاری
ارجاع به دستورالعمل های بازرسی 4- پرسنل جوشکاری تائید صالحیت جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری ردیابی جوشکارها و اپراتورهای جوشکاری شناسایی کارکنان و دستورالعملهایآزمایش غیر مخرب تائید صالحیت بازرسان کنترل کیفی و پرسنل NDT شناسایی کارکنان و دستورالعملهای آزمایش غیر مخرب 2- فعالیتهای جوشکاری جانمایی یا فلوچارت خط تولید ترتیب و توالی ساخت سازه شناسایی فرآیندهای ساخت سازه شناسایی برنامههای تولید شناسایی کارتهای مسیر یابی الزامات کیفی و معیارهای کمی پذیرش جوشها موقعیت ترتیب و توالی جوشها مکان اجرای جوشکاری شرایط محیطی جوشکاری ردیابی جوشها ردیابی تجهیزات جوشکاری شناسایی محل تعمیرات
6- فعالیتهای بازرسی و کنترل کیفی جانمایی ایستگاه های بازرسی تشریح ایستگاه های بازرسی بازرسی قبل از جوشکاری بازرسی حین جوشکاری بازرسی بعد از جوشکاری بازرسی چشمی جوشها کنترل ترکیب شکل و ابعاد سازه آزمایش با استفاده از مایعات نافذ) PT ) آزمایش با استفاده از ذرات مغناطیسی) MT ( آزمایش با استفاده امواج فراصوتی) UT ( آزمایش غیر مخرب) RT ( چک لیستها و فرمهای ثبت نتایج بازرسی ها و آزمایشهای برنامه بازرسی و کنترل کیفی هدف هدف از تدوین و اجرای این دستورالعمل ارائه برنامه ای شفاف و جامع از سیستم بازرسی و کنترل کیفی در فرآیند ساخت و تولید محصوالت جوشکاری بر اساس سیستم مدیریت الزامات کیفیتی جوشکاری مطابق با استاندارد ISIRI / ISO 3834 می باشد بطوریکه الزمات بند های 5-3 04 01 و 01 استاندارد مذکور رابرآورده نماید. دامنه کاربرد تدوین و اجرای این دستورالعمل برای کلیه سازه های جوشکاری ساخته شده با مسئولیت شرکت...ضروری می باشد.
مسئولیت مسئولیت برای تهیه و تدوین این دستورالعمل بر عهده مدیریت مهندس شرکت...می باشد مسئولیت اجرای آن بر عهده واحد کنترل کیفیت با همکاری واحد های دیگر می باشد مسئولیت نظارت بر حسن اجرای آن بر عهده هماهنگ کننده فعالیت های جوشکاری می باشد تعاریف مراجع ISIRI / ISO 3834-2005 چک لیست بازنگری الزامات قراردادی و مدارک مرتبط )کد...( رویه اجرایی تهیه و تدوین برنامه جامع بازرسی و کنترل کیفی )کد...( -1-2 -3 0- متریال پایه و مواد مصرفی جوشکاری 0-0- متریال پایه فوالد فوالد مورد استفاده در این پروژه از جنس St37 )مطابق استانداردDIN17100 ( می باشد. که مشخصات فنی آن مطابق فرم مشخصات فنی متریال پایه )کد....( به شرح زیر می باشد:
کد مدرک: نام و آرم سازنده فرم مشخصات فنی متریال پایه شماره ویرایش: تاریخ: نام پروژه: کد پروژه: نام کارفرما: جنس متریال پایه ( ورق پروفیل تیر آهن و یا مقاطع استاندارد دیگر( ردیف نوع متریال پایه گرید یا کد استاندارد )جنس( ضخامت یا شماره مالحضات خاصیت فیزیکی متریال استحکام تسلیم استحکام نهایی استحکام شکست درصد ازدیاد طول چقرمگی -0 0-5 5-3 3-4 4-2 2 3- آنالیز شیمیایی: Fe نام عنصر C Mn Si P S O N Cr Ni Mo V Ti Cu Al متریال 0 5 3 4 2 4- ساختار: -2-4 -3-5 -0 2- الزامات دیگر در صورت لزوم: -2-4 -3-5 -0 نام و نام خانوادگی: نام ونام خانوادگی تائید کننده) هماهنگ کننده فعالیت های جوشکاری( سمت: سمت: تاریخ و امضاء: تاریخ و امضاء:
تلرانس مجاز برای مواد اولیه و نیمساخته های فلزی تلرانس ضخامت ورق: الف( با توجه به استاندارد DIN1017 تلرانس مجاز ضخامت در جدول زیر آمده است: S(mm) تغییرات مجاز 5 20 ±0.5 22 40 ±1.0 50 60 ±1.5 s ب( با توجه به استاندارد DIN1017 تلرانس مجاز)میزان تابندگی( طولی در جدول زیر آمده است. سطح مقطع ( 2 )mm تغییرات مجاز q تا بیش از - 1... 1... -...0L...20L q
تلرانس ناودانی با توجه به استاندارد DIN1026 میزان تلرانس مجاز برای انحراف )خط( ابعادی در جدول زیر آمده است: SYMBOL U 80 100 120 140 160 180 200 220 240 250 280 300 320 350 380 400 DIMENSIONS FOR h b s t Perm. Perm. Perm. Var. Var. Var. 45 6 8 50 6 8.5 80 100 120 140 160 180 200 220 240 250 280 300 320 350 380 400 ±2.0 ±3.0 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 100 100 102 110 ±1.5 ±2.0 ±2.5 7 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10 10 14 14 13.5 14 ±0.5 ±0.7 9 10 10.5 11 11.5 12.5 13 14 15 16 17.5 16 16 18 Perm. Var. -0.5-1 -1.5 تلرانس نبشی
با توجه به استاندارد DIN1028 میزان تلرانس مجاز برای انحراف )خط( ابعادی در جدول زیر آمده است: SYMBOL L s a Perm. Var. s Perm.Var. 100x 120x 8 10 12 14 16 20 11 12 13 15 100 120 ±1.5 ±2 8 10 12 14 16 20 11 12 13 15 ±0.75 ±1 Q تلرانس تیر
الف( با توجه به استاندارد DIN1025 میزان تلرانس مجاز برای خطای ابعادی در جدول زیر آمده است: h a H e b H 120 >120 180 >180 270 >270 360 >360 400 >400 500 >500 Limit deviation on h Limit deviation on b Limit deviation on a Limit deviation on e ±2 ±2 ± 0.5 ±1 ±2 +3-2 ±0.5 ±1.5 ±3 ±2 ±0.75 ±1.5 ±3 ±2.5 ±1.0 ±2 ±3 ±2.5 ±1.0 ±2 ±4 ±3 ±1.0 ±2 ±4 ±3 ±1.0 ±2 ب( با توجه به استاندارد DIN1025 میزان تلرانس مجاز برای انحراف )انحراف از خط عمود( PERPENICULAR DEVIATION عمودی در رابطه زیر آمده است: 12. h برای 12. h 6.. برای f p 1mm f p 1.0 % b f p
a h f p b SYMMETRICAL ج( با توجه به استاندارد DEVIATIONدر جدول زیر آمده است: DIN1025 تلرانس مجاز برای انحراف از خط تقارن S = (b1-b2) / 2 h 12. >120 36. >360 6.. S 1.0 mm 1.5 mm 2.0mm h b1 b2 b (TRANSVERSAL STRAIGHTNESS) د( با توجه به استاندارد عرضی در جدول زیر آمده است: DIN1025 تلرانس مجاز برای انحراف عرضی
h 12. >120 36. >270 6.. f t 1.5 mm 2.5 mm 3.5mm h f t و( با توجه به استاندارد DIN1025 تلرانس مجاز برای انحراف طولی LONGITUDINAL) (STRAIGHTNESS DEVIATION در جان و بال در روابط زیر آمده است:
For h 36. q fw...10 L Fpr 36. <h 6.. q fw = 0.001 L L h مواد مصرفی جوشکاری مواد مصرفی برای جوشکاری مطابق با استاندارد AWSبه شرح زیر می باشد: فرآیند جوشکاری الکترود دستی) SMAW ( & E70XXبرای AWS A5.1 E60XX الکترود سیم جوش KAVOSHJOOSH)KJS-120( بر اساس AWS A5.1 EM برای فرآیند جوشکاری زیر پودری )SAW( )SAW( برای فرآیند جوشکاری زیر پودری AWS A5.1 پودر جوش معادل EM12 AWS A5.18 ER معادل 70S-6 KAVOSH JOOSH AMAیا( KJG-220 ) 40-16M سیم جوش برای فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی همراه با گاز محافظ )MAG( کپسول گاز ( CO2(99.9% و کپسول گاز CO2) MIXبرای 82%) Ar + 18% فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی همراه با گاز محافظ (MAG) شرایط نگهداری و پخت الکترود های کم هیدروژن تمامی الکترود های دارای پوشش کم هیدروژن مطابق AWSو A5.1 A 5.5 هنگام خرید باید در جعبه های vacuum قرار داشته یا قبل از استفاده مطابق با موارد اشاره شده در زیر پخت گردد. بالفاصله پس از باز کردن جعبه vacuume الکترود ها باید در ovenهایی که دمای آن حد اقل c.12 باشد نگهداری شوند. الکترود ها نباید بیش از یک بار مورد پخت قرار گرفته و همچنین در صورت خیس شدن نباید استعمال شوند.
مدت زمان مجاز جهت قرارگیری الکترود در معرض محیط: پس از آنکه جعبه های vacuum باز شدند یا پس از خروج الکترودها از کوره های پخت یا نگهداری زمان قرار گرفتن در معرض محیط نباید از مقادیر موجود در جدول زیر فراتر رود) برای الکترود های خاص با طبقه بندی و عالئم شناسایی مشخص(. آن دسته از الکترود ها که به مدت زمان کمتر از زمان مجاز ستون a) جدول زیر( در معرض اتمسفر قرار می گیرندرا می توان به داخل oven هایی که دمایشان در 120 c ثابت نگه داشته شده است باز گرداند و پس از قرار گیری آنها در 120 به c مدت 0 ساعت الکترود ها را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. پخت الکترود آن دسته از الکترود هایی که در مدت زمان بیشتر از زمان مجاز )مطابق جول فوق( در معرض اتمسفر قرار میگیرند باید بصورت ذیل پخت گرردد:
1- الکترود های AWS Spec. A5.1 که دارای پوشش کم هیدروژن میباشند باید مدت زمان حداقل 2 ساعت بین دمای 260 تا c 430 c پخت شوند. 2- الکترود های AWS Sepc. A5.5 که دارای پوشش کمم هیدروژن می باشند باید مدت زمان حداقل 1 ساعت بین دمای 370 تا C 430 پخت C شوند. الزم به ذکر است الکترود ها باید داخل OVENمناسب در دمایی برابر با نصف دمای نهایی پخت به مدت نیم ساعت قبل از افزایش دمای کوره به حداکثر دمای الزم قرار گیرند. مدت زمان پخت پس از رسیدن OVENبه دمای نهایی پخت آغاز می گردد برشکاری: 1- به طور کلی مواد فوالدی باید با دستگاه برش اتوماتیک از نوع گازی برشکاری شوند. مواردی که در ساخت و مونتاژ نهایی )الحاقات( بکار می روند با دستگاه برش گازی نیمه اتوماتیک و یا مشتعل گازی دستی بریده می شوند. 2- فقط ورق های با ضخامت کمتر از 10mm را می توان با قیچی مکانیکی )برش سرد( برید. 3- الزامات فنی در برشکاری با شعله انتخاب نازل: نازل باید متناسب با مشعل برشکاری انتخاب شود. نوع و سایز نازل به ضخامت قطعه مورد برشکاری بستگی دارد. نحوه کدگذاری نازل به صورت زیر می باشد. مثال: انواع نازل:
سرعت برشکاری: سرعت مناسب جهت برشکاری با شعله با توجه به صدا و شکل شعله و همچنین نحوه پاشش جرقه های حاصل از برش بصورت تجربی قابل تعیین است. نحوه پاشش جرقه های حاصل از برش در سرعت های برشکاری مختلف: 4- چک کردن مشخصات فنی داده های طراحی و کیفیت مواد برای اطمینان از انطباق آن ها با الزامات و نیازمندی ها قبل از انجام برشکاری ضروری می باشد هرگونه روغن چربی و آلودگی از سطح مواد باید به صورت کامل زدوده شود. 2- عیوب عمده در برشکاری با شعله عیوب لبه:
پوسته پوسته شدگی لبه باالیی: سطح برش زنگ زده فاصله خیلی کم نازل و سطح برش شدت شعله بیش از حد ذوب شدگی و گرد شدگی لبه باالیی: سرعت برش خیلی کم شعله بیش از حد بزرگ نازل بیش از حد بزرگ گرد شدگی لبه پایینی: نازل خراب یا آلوده بوده فشار بیش از حد اکسیژن سرعت برشکاری زیاد ذوب شدگی لبه باالیی به همراه سرباره: فاصله بیش از حد نازل و سطح برش فشار بیش از حد اکسیژن عیوب سطوح برش: باز شدگی درز: فشار اکسیژن بیش از حد
سرعت برشکاری بیش از حد انقباض درز: فاصله بیش از حدنازل فاصله بیش از حدنازل برش نازل خراب یا آلوده سرعت برشکاری زیاد و سطح موج دار شدن سطح برش: سرعت بیش از حد برشکاری جریان نامنظم اکسیژن فشار خیلی کم اکسیژن فشار بیش از حد نازل به ضخامت قطعه نازل معیوب یا آلوده بریدگی کناره در لبه پایینی: سرعت برشکاری بیش از حد جریان نامنظم اکسیژن نازل معیوب یا آلوده بریدگی کناره در لبه باالیی: جریان نامنظم اکسیژن فشار بیش از حد اکسیژن فاصله زیاد نازل و سطح برش نازل معیوب یا خراب عیوب شیار های حاصل از برش:
در امتداد جهت برشکاری: از حد برشکاری کنواخت اکسیژن ا زکپسول شیار های برش عمیق: سرعت بیش از حد یا نامنظم برشکای فاصله کم بین نازل و سطح برش جریان نامنظم اکسیژن قطر کم نازل نسبت به ضخامت قطعه برش ناقص شعله: سرعت خیلی زیاد برشکاری نازل معیوب آلوده یا کوچک شعله حرارتی ضعیف و کوچک پوسیدگی یا آلودگی سطح برش فاصله بیش از حد نازل و سطح برش پس زدگی شعله شیب شیارهای برش در خالف جهت برشکاری: سرعت خیلی کم برشکاری قطر کم نازل نسبت به ضخامت قطعه مقدار کم اکسیژن مورد استفاده فشار خیلی کم اکسیژن چسبیدگی سرباره:سرعت خیلی زیاد یا کم برشکاری فشار بیش از حد اکسیژن قطر کم نازل نسبت به ضخامت قطعه شعله حرارتی خیلی کوچک آلودگی پوسیدگی یا زنگ زدگی سطح برش
تلرانس مجاز قسمت هایی که احتیاج به ماشین کاری یا برقو کاری دارند مطابق با الزامات جدول زیر می باشد: تلرانس مجاز ±1mm و L/ 3000 0.5mm 1mm ±6 0.025t و 0.5 mm عنوان طول و عرض اجزا صافی سطوح ماشین کاری شده عمودیت دوسطح مجاور زاویه بین دو سطح مجاور مربع بودن سطح سنبه فرزکاری شده بعد از عملیات برقو کاری نباید هیچ گونه بر آمدگی تیز ترک و یا عیوب دیگر روی سطح باشد و در صورت وجود با سنگ زدن برداشته خواهد شد. میزان آزمایش های غیرمخرب جوش هنگام تولید و نصب نوع جوش مورد آزمایش 1 -صد در صد کلیه جوش 2 -صددرصد جوش های لب به لب عرضی بال های کششی اعضای کششی خرپاها 1/6 عمق جان تیرهادرمجاورت بال کششی و جوش شیاری ورق روسری به ستون در اتصال صلب تیر به ستون 3 -ده درصد جوش های لب به لب طولی بال های کششی و اعضای کششی خرپاها نوع آزمایش بازرسی چشمی )VI( پرتو نگاری یا فراصوت RT( یا )UT پرتو نگاری یا فراصوت RT( یا )UT 0 -بیست درصدجوش های لب به لب عرضی و طولی در بالهای فشاری و اعضای فشاری خرپاها و ستون ها 0 -بیست درصدجوش های لب به لب عرضی جان تیرها که شامل بند 2 فوق نمی باشدو جوش های لب به لب طولی جان تیرها 6 -ده درصد جوش گوشه بال به جان و سخت کننده ها 7- صددرصد جوش های گوشه اتصاالت مهاربندهاواتصاالت تیربه ستون پرتو نگاری یا فراصوت RT( یا )UT پرتو نگاری یا فراصوت RT( یا )UT رنگ نافذ) pt ) رنگ نافذ *درصورت حصول نتایج مثبت مهندس ناظر میتواند دستور تقلیل آزمایشات راتا حداقل.3 درصد صادر نماید.
به هنگام پیش نصب باید حداقل 20 درصدازپیچ های هراتصال که کمترازدوپیچ نباشد بسته شوند.پیچ های پیش نصب میتواندازنوع پیچ های معمولی انتخاب گردد. ازاین پیچهابعدابه عنوان پیچهای اصلی نبایداستفاده نمود. پیچ ها پیچ ها ی مورد استفاده در سازه از نوع پیچ پر مقاومت ASTM A490 می باشد. مهره ها و واشرهای بکار رفته باید نظیر پیچ های فوق تهیه و مورد بازرسی با تایید دستگاه نظارت قرار گیرند. کلی پیچ های مورد استتفاده در اتصاالت باید پر مقاومت و به صورت اصطحکاکی بوده و با حداقل نیروی پیش تنیدگی 55. Fu XAb که در آن Fu و Ab به ترتیب مقاومت نهایی کشش مصالح پیچ و سطح مقطع اسمی پیچ می باشند سفت شوند. مراجعته به روش اجرایی و دستورالعمل بازرسی ضمیمه شده شود. ورق فوالدی موج دار ورق فوالدی موج دار ماندگار در سقف ها باید مطابق استاندارد های ارائه شده از طرف سازنده و با تایید دستگاه نظارت تهیه بازرسی و مورد استفاده قرار گیرند. برش گیرهای به کار رفته در سقف های مرکب برش گیرهای بکار رفته در سقف های مرکب باید مطابق استاندارد های ارائه شتده از طترف ستازنده و بتا تاییتد دستگاه نظارت تهیه بازرسی و مورد استفاده قرار گیرد. اتصال باپیچ الف (اصالح سوراخها:برای مونتاژنهایی قطعات بعد ازانکه قطعات عالمتگذاری شده برروی خرک چیده شدند وورقهای اتصال برروی سوراخها قرار گرفت قطعات به وسیله سمبه هایی که از سوراخهای اتصال می گذرنددرجای خودثابت میشوند.درکارگاه ساخت انطباق سوراخها موردکنترل دقیق قرار میگیرد.ولی باز هم امکان دارد که حداکثرتا 10 درصد سوراخهای یک محل به علت عدم دقت ساخت کامال منطبق نباشند.درچنین حالتی بایداین سوراخها را باگذراندن یک پیچ امتحانی پیدا کرده به وسیله برقو زدن آنهارااصالح نمود.حداکثرقطر برقوی مصرفی 3 میلیمتر بزرگترازقطرپیچ میباشدوبرقوزنی نباید قطرسوراخ رابیش از 0 کردن ازبرش شعله برای گشاد کردن سوراخها مجاز نیست. میلیمترافزایش دهد. استفاده
ب(بستن ومحکم کردن پیچهای اصطحکاکی:محکم کردن پیچهای هراتصال دردومرحله انجام میگیرد.اول تعدادی ازپیچها تاحد سفتی کامل محکم می شوند تا اطمینان حاصل شودکه سطوح تماس کامال به هم چسبیده اند سپس تمام پیچهادر سوراخ قرار گرفته کامال سفت می شوند. دوم:با چرخاندن اضافی مهره پیچها پیش تنیده میگردند.درهریک ازمراحل محکم کردن پیچ ها باید ازقسمتی که اتصال صلب تراست وصفحات تغییرشکل کمتری میدهند شروع به بستن پیچ ها کرد.دروصله ها قسمت صلب اتصال وسط ورق اتصال می باشند.بعداز محکم کردن پیچ های وسط با حفظ تقارن وترتیب پیچهای کناری تا لبه آزادورق اتصال محکم میشوند.سپس میتوان به پیچ های وسط پرداخت تااطمینان حاصل شود سفت کردن پیچ های کناری آنهاراازحالت کامال سفت خارج نکرده است.درتمتم مراحل محکم کردن پیچها باید دقت کردازچرخیدن پیچ ومهره باهم جلوگیری به عمل اید. سفتی کامل رادرپیچ به حالتی میگویند که کارگرماهرباآچارمعمولی بدون آنکه باوزن خودبه دسته آچارنیرو واردکند بابکارگیری اخرین توان خود نتواند پیچ راازآن محکمترنماید.برای پیش تنیده کردن چنین پیچی بایدمهره ان را به اندازه مقدارجدول مشخص شده اضافه چرخاند. این چرخش اضافی رامی توان به کمک آچاردسته بلند یابا آچارمعمولی با استفاده ازدو کارگر یابوسیله آچاربادی تامین نمود.حصول پیش تنیدگی بایدتوسط آچار مدرج )ترک متر(تائید گردد. طول پیچ ( L( تعداد دوراضافه برای پیش تنیده کردن پیچها دور⅓ دور 1/2 دور⅔ L<4D 4D<L<8D 8D<L<12 قطر پیچ میباشد. D اگر درچرخاندن پیچها ازآچارهای بادی استفاده شود باید فشارباد راطوری تنظیم کرد کهدر یک مرحله مهره هارابدون چرخاندن پیچ تامرحله سفتی کامل برساندودر مرحله بعدباازدیادفشاربادیابادست به روشی کهدر باال گفته شد پیچها راپیش تنیده کرد.تنظیم بادکمپرسورمتضمن استفاده ازاچار مدرج یا ازمون وخطاهای متوالی میباشدوباید در ان دقت کامل به عمل اید.باز کردن پیچهایی ک به حدپیش تنیدگی رسیدهاندواستفاده مجددازآنها مجاز نمی باشد.در اتصال پیچ پر مقاومت سطوحی که در تماس با سر پیچ و یا مهره ی ان قرار میگیرند نباید شیبی بیش از یک بیستم نسبت به صفحه ی عمود بر محور پیچ داشته باشند. در صورت عدم تامین این شرط باید با استفاده از واشر شیبدار موازی نبودن سطوح را جبران کرد.قطعانی که با پیچ پر مقاومت به یکدیگر متصل می شوند باید کامال به هم جفت شده باشند و نباید ورق پر کننده یا هر نوع مصالح تغییر
شکل پذیر دیگری بین انها گذارده شود لیکن استفاده از ورق های پر کننده با مقاومت نظیر قطعات اتصال و ضخانت یکنواخت مجاز است. هنگامی که قطعات نصب می شوند باید کلیه سطوح اتصال )شامل سطوح مجاور کله پیچ ها و مهره ها( از قسمت های پوسته شده و دیگر مواد زاید عاری باشد مخصوصا سطوح تماس اتصاالت اصطحکاکی باید کامال تمیز باشد و اثری از پوسته ی زنگ. رنگ. الک. انواع روغن و مصالح دیگر در انها وجود نداشته باشد. پیچ های پر مقاومت را باید مطابق با مشخصات مندرج در استاندارد مربوط مورد استفاده قرار داد. مشخصات مکانیکی پرچها وپیچ ها در جدول میزان نیروولنگر پیش تنیدگی ارایه شده است. توضیح تنش نهایی تنش تسلیم نام تجاری پیچ یا پرچ DIN ASTM 4/6 2400 4000 5/6 3000 5000 A307 4200 8/8 6400 8000 10/9 9000 10000 5900-6400 (D 25mm),8250 پیج معمولی (D 25mm),7250 A325 5100-5600 پیچ پرمقاومت A490 8250-9000 10000 نیروی پیچ تنیدگی و لنگرپیچشی پیش تنیدگی متناظر برای پیچ های 00/1 لنگر پیچشی الزم پیچ روغن کاری شده گریسکاری با MOS2 نیروی پیش تنیدگی M12 60 0/1 0/21 M16 110 0/25 0/35 M20 170 0/45 0/6 M22 210 0/65 0/9 M24 250 0/8 1/1 M27 315 1/25 1/65 M30 390 1/65 2/2 M36 560 2/8 3/8 انبارکردن حمل و رفع معایب
انبار نمودن و حمل قطعات فوالدی در کارگاه ساخت و محل نصب باید به نحوی صورت گیرد که قطعات تغییر شکل نداده و تنش های بیش از حد مجاز در آن ایجاد نشود و هیچ آسیبی به آن وارد نیاید.قطعاتی که به هر علتی تغییر شکل داده یا آسیب دیده اند باید فبل از به کارگیری به نحو رضایت بخشی با تایید مهندس ناظر اصالح و مرمت گردند.درصورتی که تعمیر قسمت های معیوب بدون کم کردن مقاومت آن میسر نباشدباید آن قسمت ها تعویض گردند. قطعات فوالدی باید درمحیطی دور از رطوبت انبارگردند.درصورت انبارکردندرمحیط باز بایدزیرقطعات سکوهای مناسبی قراردادتاقطعه بازمین فاصله داشته باشد.تعداد و فاصله سکوها باید به نحوی انتخاب گردد که قطعات دچارتنش یا تغییرشکل بیش ازحدنگردند. جابه جاکردن قطعات بایدبادرنظرگرفتن ضوابط ایمنی باوسایل مناسب و به نحوی انجام گیرد که تنش های اضافی دراین قطعات ایجادنشود.قطعات سنگین باشکل و فرم خاص باید باقالب نمودن درنقاط مناسب و یانقاطی که قبال تعیین و عالمت گذاری شده است بلندشوند تا هنگام جابه جاکردن و نصب تنش و تغییرشکل زیاد در هیچ قسمتی ایجاد نشده و به اتصاالت برشی و سوراخ های پیچ ها نیز آسیبی وارد نگردد. جوش شیاری -سطح مقطع موثر:سطح مقطع موثر در جوش های شیاری عبارت است از:حاصل ضرب طول موثر در ضخامت موثر جوش.طول موثر جوش برابرباطول جوش شده وضخامت موثر جوش شیاری بانفوذکامل برابرباضخامت قطعه نازکتردر اتصال لب به لب و ضخامت قطعه جوش شده در اتصال کنج و سپری در نظر گرفته می شود.ضخامت موثر در جوش شیاری بانفوذنسبی برابر با عمق شیارجوش منهای 3 میلی متر در نظر گرفت می شود.استفاده از جوش شیاری با نفوذ نسبی در وضعیتی که بارگذاری متناوب)اثرخستگی(وجود داشته باشدمجاز نیست. ضخامت موثر جوش شیاری که بین دولبه گرد)مثل شیار بین دومیلگرد(ویا بین یک لبه گرد و لبه تخت )مثل میلگرددر مجاورت ورق(داده می شود طبق شکل های زیر می باشد: دودیت:ضخامت موثر درجوش شیاری بانفوذ نسبی نبایداز مقادیرمندرج در جدول زیر کمترشود.حداقل ضخامت موثر با توجه به ضخامت قطعه نازکترتعیین می شود.ضخامت جوش نباید از ضخامت نازکترین قطعه متصل شونده تجاوز کند. حداقل ضخامت موثر جوش شیاری با نفوذ نسبی ضخامت قطعه نازکتر حداقل ضخامت موثر*
3 میلی متر تا 6 میلی متر بیش از 6 تا 12 میلی متر بیش از 12 تا. 2 میلی متر 0 میلی متر 6 میلی متر 8 میلی متر بیش از.2 تا.0 میلی متر *در صورتی که نتوان ضخامت های حداقل فوق را با یک عبور تامین نمود باید از پیش گرمایش و یا فرآیندهای کم هیدروژن استفاده کرد. برای ضخامت های بزرگتر پیش گرمایش و دستورالعمل جوشکاری باید با مطالعه خاص مورد بررسی قرار گیرد. جوش های گوشه سطح مقطع موثر:سطح مقطع موثر در جوش های گوشه برابر با حاصل ضرب طول موثردر ضخامت گلوگاه موثر در نظر گرفته می شود. طول موثرجوش گوشه )به جزجوش هایی که درسوراخ و شکاف قرارمی گیرد(برابر با طول کلی نوار جوش شامل قسمت های برگشت خورده می باشد. بعدجوش گوشه ) a (اندازه ساق مقطع جوش می باشد.ضخامت گلوگاه موثر) te ) در جوش گوشه برابر کوتاهترین فاصله بین ریشه مقطع جوش تا سطح خارجی آن و به عبارت دیگر برابر ارتفاع وارد بر وتر مثلث مقطع جوش به حساب می آید. برای جوش های گوشه در سوراخ و شکاف طول موثر برابر با طول محوری )میانتاری(که از مقطع گلوگاه جوش می گذرد در نظر گرفته می شود. محدودیت: 1 (حداقل بعد جوش گوشه باید طبق جدول زیر تعیین شود.حداقل بعد جوش تابع ضخامت قطعه نازکترمی باشد.ازطرفی نباید بعد جوش از ضخامت قطعه متصل شونده تجاوز کند. حداقل بعد جوش گوشه ضخامت قطعه نازکتر حداقل بعدجوش گوشه)بایک بارعبور( 3 میلی متر تا 7 میلی متر
0 میلی متر 6 میلی متر 8 میلی متر بیش از 7 تا 12 میلی متر بیش از 12 تا. 2 میلی متر بیش از. 2 میلی متر -درصورتی که نتوان ضخامت های حداقل فوق را با یک بارعبور تامین نمود باید از پیش گرمایش و یا فرآیندهای کم هیدروژن استفاده کرد. - درسازه تحت باردینامیکی حداقل اندازه جوش 0 میلی متر می باشد. 2 (حداکثر بعد جوش گوشه در لبه قطعات متصل شونده: درقطعات باضخامت مساوی یا کمتراز 7 میلی متر ازضخامت قطعه بیشتر نباشد.در قطعات با ضخامت بیش از 7 میلی متر حداکثر بعدمساوی ضخامت قطعه منهای 2 میلی متر می باشد. 3 (طول موثر جوش گوشه ای که برای تحمل تنش ها محاسبه شده باشد نبایداز 0 برابربعد جوش آن کمتر باشد در غیر این صورت بعد جوش آن کمترباشد درغیراین صورت بعدجوش نباید بیشتر از 0⅟ طول موثر آن منظور شود. 4 (در انتهای تسمه های کششی اگر از جوش گوشه فقط در لبه های طولی و موازی امتداد نیرو استفاده می شود.طول جوش هر طرف نباید از فاصله بین آنها)تقریبا عرض تسمه(کمتر باشد و این فاصله نبایداز 022 میلی متر تجاوز کند. 5 (دراتصال انتهایی اعضای محوری طول موثر جوشی که به صورت طولی بارگذاری شده نباید از 022 برابربعدجوش ) a (تجاوز نماید.درصورت نیاز به طول جوش بیش از 022 برابر بعد ساق جوش طول موثر جوش باید باضریب زیر کاهش داده شود. Le=ΒL Β=1/2-./..2(L/a) 1/. که در آن: Le =طول موثر جوش
L =طول ظاهری جوش a =بعد جوش β =ضریب کاهش طول اسمی جوش برای L/aبزرگتر از.. 3 ضریب β می تواند برابر 6 /. در نظر گرفته شود. 6 (جوش های گوشه منقطع برای انتقال تنش های محاسبه شده هنگامی مجاز است که نیروی منتقله از مقاومتی که باجوش سرتاسری و حداقل بعد جوش تامین می شود کمتر باشد.استفاده از این نوع جوش در اتصال جان و بال تیرورق ها و یا دیگر مقاطع ساخته شده و اتصال ورق های تقویتی بال درصورتی که تحت بارهای دینامیکی و خستگی نباشند واتصال سخت کننده به جان تیرورق نیزمجاز می باشد.طول موثر قطعات جوش منفطع نباید از 0 برابر بعد جوش و از. 0 میلی مترشود.فاصله آزاد بین قطعا جوش نباید از 16 برابر ضخامت نازکترین قطعه متصل شونده وقتی که در فشار است واز 20 برابر این ضخامت وقتی که در کشش است بیشتر شود. جوش گوشه در اتصاالت پوششی)رویهم( در اتصال پوششی دوقطعه طول همپوشانی نباید از 0 برابر ضخامت قطعه نازکتر کمتر باشد و در هیچ حالتیاز 20 میلی متر کمتر نشود. در اتصاالت پوششی که ورق ها و تسمه هایی تحت اثر تنش های محوری را به یکدیگر متصل می کند باید ضلع انتهایی هر یک ازقسمت های متصل شونده توسط جوش گوشه اتصال یابند)جوش دوطرفه(.دروضعیتی که اتصال به اندازه کافی مقید شده باشد یا تغییر شکل خمشی آنقدر محدود باشد که از باز شدن اتصال تحت اثربار حداکثر جلوگیری شود می توان ازجوش یکطرفه استفاده کرد. جوش یکطرفه)وجود قید( جوش دوطرفه
جوش گوشه درسوراخ و شکاف:استفاده از جوش گوشه در لبه سوراخ و شکاف در اتصاالت رویهم به منظور انتقال برش یا جلوگیری از کمانش ویا جدایی قسمت های متصل شونده مجاز می باشد. جوش گوشه در انتهای اعضا:کلیه جوش های گوشه که در لبه کناری ویا ضلع انتهایی عضو انجام می شود باید در انتهای ضلع و برروی ضلع دیگر برگشت داده شودکه به آن قالب می گویند.حداقل طول فالب 0 برابر بعد جوش می باشد.این شرط شامل جوش های گوشه قائم و جوش های گوشه سرباال در تکیه گاه های لچکی )براکت(و برای نبشی های نشیمن تیر و اتصاالت نظیر می باشد. در اتصاالت مفصلی با نبشی های جان که انعطاف پذیری اتصال به مقدار زیادی تابع انعطاف پذیری بال برجسته نبشی ها می باشد برگشت در انتهای جوش گوشه نباید از 4 برابربعد جوش و نیز نصف عرض بال نبشی بیشتر باشد.برگشت انتها در جوش گوشه باید در نقشه ها و جزئیات اجرایی قید شود. جو ش انگشتانه و کام ١.سطح مقطع مؤثر : سطح مقطع مؤثر در برش برای جو ش انگشتانه و کام برابر با سطح مقطع اسمی سوراخ و شکاف در صفحه برش به حساب می آید. ٢.محدودیت:استفاده از جوش انگشتانه و کام برای انتقال برش در اتصال ش در عناصر روی ھم آمده در اعضای مرکب ساخته شده مجاز می باشد. ھای پوششی و یا جلوگیری از کمان - قطر سوراخ در جوش انگشتانه نباید از ضخامت قطعه سوراخ شده به اضافه ٨ میلیمتر کمتر باشد. ھمچنین قطر یاد شده نباید از مقدار حداقل به اضافه ٣ میلیمتر و یا 4⅟2 برابر ضخامت جوش بزرگتر شود. - حداقل فاصله مرکز به مرکز سوراخھای جوشھای انگشتانه ٤ برابر قطر سوراخ می باشد. - - پھنای شکاف در جوش کام نباید از ضخامت قطعه بریده شده به اضافه ٨ میلیمتر کمتر و ھمچنین از 4⅟2 برابر ضخامت جوش بیشتر باشد. انتھای شعاعی بزرگتر از ربعی به تبدیل ھا گوشه در که مستقیم خطی یا دایره نیم صورت به باید شکاف یا از ضخامت قطعه حاوی شکاف( می شود باشد. مگر اینکه انتهای شکاف به لبه قطعه منتهی شده باشد. با ( دایره
-حداقل فاصله مرکز به مرکز شکافھا در امتداد عمود بر طول ٤ برابر پھنای شکاف و حداقل فاصله مرکز به مرکز شکافھا در امتداد طول ٢ برابر طول شکاف می باشد که طول شکاف نیز نباید از ٠١ برابر ضخامت جوش بیشتر شود. - ضخامت جوش انگشتانه و کام در مصالحی که ضخامت آنھا ٠١ میلیمتر و یا کمتر است باید برابر با ضخامت مصالح باشد. درقطعاتی که ضخامت آنها بیش از 01 میلی متر است ضخامت این جوش باید حداقل 2⅟ ضخامت قطعه باشدواز 01 میلی مترنیز کمتر نشود. پیش گرمایش فوالدهای ساختمانی برای نیمرخ های نورد شده سنگین و قطعات مرکب ساخته شده باجوش باید قبل از انجام جوش پیش گرمایش تا دمای الزم صورت گیرد. حداقل دمای پیش گرمایش ضخامت) mm ( دمای پیش گرمایش درفرآیندغیرکم هیدروژن)درجه سلسیوس( دمای پیش گرمایش درفرآیندکم هیدروژن)درجه سلسیوس( 1. 20* 65 110 20* 65 110 150 2. 2.>T 0. 40>T 60 T>65 *این دما در حد لمس کردن ورق قابل حس است و در سایر موارد باید از روش های دماسنجی سطحی )مثال گچ های حساس به دما( استفاده شود. پیچ ها و قطعات دندانه شده الف(انواع متداول پیچ های مورد استفاده دراسکلت های فوالدی عبارتند از پیچ های معمولی و پیج های پرمقاومت.درجدول زیر مشخصات پیچ های موجود یا تولید در ایران طبق استانداردهای ASTM و ISO ارایه شده است.برای هر پیچ باید واشر و مهره سازگار مورد استفاده قرار گیرد.
ب(پیچ ها با دو نوع عملکرد اتکایی و اصطکاکی مورد استفاده قرار می گیرند.استفاده از پیچ های پرمقاومت منطبق با استانداردهای ملی یا بین المللی برای هردونوع اتصال و استفاده از پیچ های معمولی یا پرچ فقط در اتصاالت اتکایی مجاز است.در اتصاالت اتکایی ایجاد نیروی پیش تنیدگی الزم نیست ولی در اتصاالت اصطکاکی پیچ ها باید پیش تنیده گردند.حداقل نیروی پیش تنیدگی در اتصاالت اصطکاکی مطابق مقادیر جدول زیر می باشد.برای حصول پیش تنیدگی استفاده از سه روش سفت کردن مجدد مهره و واشرهای کشش سنج و یا آچارمدرج امکان پذیر است. مشخصات پرچ ها و پیچ های موجود یا تولید در ایران نام استاندارد ISO - - UST36 UST38-4/6 4/8 5/6 5/8 6/8 - ASTM AS01 AS02 - - A307 - - - - - A325 (d 20mm) تنش تسلیم مصالح پیچ یا پرچ 1900kg/cm2(190N/mm2) 2600kg/cm2(260N/mm2) 2050kg/cm2(205N/mm2) 2250kg/cm2(225N/mm2) 2400kg/cm2(240N/mm2) 2400kg/cm2(240N/mm2) 3200kg/cm2(320N/mm2) 3000kg/cm2(300N/mm2) 4000kg/cm2(400N/mm2) 4800kg/cm2(480N/mm2) - تنش نهایی مصالح پیچ یا پرچ - - - - 4000kg/cm2(400N/mm2) 4000kg/cm2(400N/mm2) 4200kg/cm2(420N/mm2) 5000kg/cm2(500N/mm2) 5200kg/cm2(520N/mm2) 6000kg/cm2(600N/mm2) 8000kg/cm2(800N/mm2) 7250kg/cm2(725N/mm2) 10000kg/cm2(1000N/mm2) 8000kg/cm2(800N/mm2) 1000kg/cm2(1000N/mm2) 12000kg/cm2(1200N/mm2) - - - - - - - 8/8 10/9 12/9 A325 (d>25mm) A490 - - - نوع پیچ و پرچ پرچ پیچ های معمولی پیچ های پرمقاومت حداقل نیروی پیش تنیدگی دراتصاالت اصطکاکی برحسب تن یا کیلونیوتن سطح مقطع اسمی حداقل نیروی پیش تنیدگی 0/22Ab Fu Ab سوراخ کاری
اندازه وسوراخ ها 1 (اندازه حداکثرسوراخ پیچ ها مطابق جدول زیر می باشد. 2 (سوراخ های بزرگ شده فقط در اتصالت اصطکاکی مجاز می باشند. 3 (سوراخ های لوبیایی کوتاه در تمام امتدادهادر اتصاالت اصطکاکی مجاز هستندودر اتصاالت مجاز هستند ودر اتصاالت اتکایی امتداد طولی سوراخ باید عمود بر امتداد نیرو باشد. 0 (در اتصاالت اتکایی سوراخ های لوبیایی بلند فقط در امتداد عمود بر مسیر نیرو مجاز هستند و در اتصاالت اصطکاکی فقط می توانند در یکی از ورق های اتصال و در هر امتداد اختیاری وجود داشته باشند. 0 (قطر سوراخ برای پرچ کاری به اندازه 2 میلی متر بزرگتر از قطر اسمی پرچ تعبیه می شود. 6 (در ورق کف ستون ها ضمن رعایت رواداری های مبحث یازدهم حداکثر قطر سوراخ مساوی d+6 میلی متر در نظر گرفته می شود. ابعاد اسمی سوراخ پیچ بر حسب میلی متر قطر پیچ) mm ( ابعاد حداکثری سوراخ (mm) استاندارد )قطر( استاندارد )قطر( لوبیایی لوبیایی کوتاه)طولxعرض( بلند)طولxعرض( (d+2)*(2/5d) (d+3)*(2/5d) (d+2)*(d+7) (d+3)*(d+10) D+5 D+3 D+2 D+3 d 20mm d>24mm
حداقل فواصل سوراخ ها فاصله مرکز به مرکز سوراخ های استاندارد یا سوراخ های بزرگ شده و یا سوراخ های لوبیایی نباید از 3 برابر قطر وسیله اتصال کمتر باشد.توصیه می شود این فاصله از 70 میلی متر کمتر در نظر گرفته نشود. حداقل فاصله سوراخ تا لبه فاصله مرکز سوراخ های استاندارد تا لبه قطعه متصل شونده نباید از مقادیر داده شده در جدول زیر کمتر باشد. حداقل فاصله مرکز سوراخ استاندارد تا لبه در هر راستا لبه بریده شده با قیچی)گیوتین( لبه نوردشده ورق-نیمرخ تسمه و نیز لبه بریده شده با شعله اتوماتیک یا اره 2d 2/25d اسمی پیچ یا پرچ) mm ( d =قطر برای سوراخ های بزرگ شده و لوبیایی فاصله مرکزسوراخ تا لبه نباید ازآنچه که برای سوراخ استاندارد تعیین شده به اضافه مقدارcاز جدول زیر کمتر شود. مقادیر افزایش حداقل فاصله سوراخ تا لبه) c ( سوراخ بزرگ شده) mm ( سوراخ لوبیایی) mm ( عمود بر امتداد لبه موازی با لبه لوبیایی کوتاه لوبیایی بلند 0 0/75mm 5mm 3mm حداکثر فاصله سوراخ تا لبه عالوه بر کنترل های الزم از لحاظ کمانش موضعی حداکثر قطعه در هر راستا به صورت زیر است: فاصله از مرکز هر پیچ و یا پرچ تا نزدیکترین لبه
1 (برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی کم و متوسط ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند فاصله از مرکزهرپیچ تا نزدیکترین لبه قطعه در هر راستا نباید از 12 برابر ضخامت نازکترین قطعه و همچنین از. 10 میلی متر تجاوز کند. 2 (برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی شدید ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند فاصله از مرکز هر پیچ تا نزدیکترین لبه قطعه در هر راستا نباید از 8 برابر ضخامت نازکترین قطعه و همچنین 120 میلی متر تجاوز کند. حداکثر فواصل سوراخ ها عالوه برکنترل های الزم از لحاظ کمانش موضعی حداکثر فاصله بین وسایل اتصال در نیمرخ های ساخته شده از ورق و نیمرخ و یا دو ورق به شرح زیر است: 1 (برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی کم و متوسط ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند فاصله بین مرکز سوراخ ها نبایداز 20 برابر ضخامت نازکترین قسمت متصل شونده و همچنین از.. 3 میلی متر تجاوز کند. 2 (برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی شدید ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند فاصله بین مرکز سوراخ ها نباید از 10 برابر ضخامت نازکترین قسمت متصل شونده و همچنین از.. 2 میلی متر تجاوز کند. رواداری ها ) نکات ضروری محدودیت های شکاف و یا شیار) شکاف ها و شیارها و کنگره هایی که دارای عمق کمتر از 0 میلیمتر می باشند را می توان باسنگ گرفتن از بین برد.پلیسه ها و بریدگی هایی به عمق بیشتر از 0 میلیمتر را به شرط آنکه مساحت اسمی مقطع عرضی بیش از.%2 کاهش نیابد می توان با سنگ گرفتن از برداشت.سطوح سنگ خورده باید شیب مالیمی که از یک به ده تجاوز نکند با سطح اصلی قطعه ایجاد کند. کنج های طالقی برش
کنج های طالقی برش قطعات بایستی دارای یک انتقال مالیم با شعاعی بزرگتر از 20 میلیمتر باشد.سطوح مجاور بایستی بدون ناهمترازی به یکدیگر برسند. در صورت لزوم کنج های طالقی برش می تواند با برشکاری حرارتی و سپس سنگ زنی با توجه به الزامات درج شده برای صافی سطح در این QCTM اجرا گردد. سوراخ های دسترسی برای جوشکاری سوراخ های دسترسی به جوش باید دارای شیب مالیم و سطح عاری از شیار و یا بریدگی باشد. ابعاد سوراخ های دسترسی تمام سوراخ های دسترسی که برای سهولت جوشکاری الزم هستند از پنجه آماده سازی اتصال دارای طولی بزرگتر از 1/0 برابر ضخامت قطعه ای که سوراخ می شود می باشد. ارتفاع سوراخ دسترسی باید به اندازه ای باشد تا قرار گیری فلز جوش سالم در لبه های ورق مجاور مسیر بوده و برای گرده جوش در قطعه ای که سوراخ می شود ممانعتی ایجاد نگردد. لیکن از ضخامت قطعه کمتر نباشد. پیشرفت جوشکاری جهت پیشرفت جوشکاری قطعات از نقطه با آزادی حرکت کمتر به سمت نقطه ای که آزادی حرکت بیشتر دارد میباشد. رواداری های ابعادی اتصال جوشی مونتاژ اتصال با جوش گوشه: قطعاتی که با جوش گوشه متصل می شوند باید تا اندازه ممکن به یکدیگر نزدیک شوند. شکاف ریشه نباید از 0 میلیمتر تجاوز کند. اگر شکاف اتصال از 2 میلیمتر تجاوز کند ساق جوش گوشه به اندازه شکاف اتصال افزایش می یابد. عدم همرسایی در اتصاالت لب به لب می بایست حداکثر از 3 میلیمتر تجاوز نکند و در ضمن زاویه بین گرده جوش رویه تا سطح مجاور )پنجه جوش( کمتر از 130 درجه نگردد.
- رواداری های جوش 0- قطعاتی که باید به وسیله جوش گوشه به یکدیگر جوش شوند باید تا حد امکان در تماس نزدیک با یکدیگر قرار گیرند. فاصلۀ ریشه از 0 میلی متر بزرگتر شود اندازه ساق جوش مندرج در نقشه باید به اندازه آن افزایش یابد و یا سازنده به طریقی اثبات نماید که ضخامت موثر گلوی مورد نظر حاصل شده است. 0- قطعاتی که توسط جوش شیاری با نفوذ نسبی در امتداد طولی به یکدیگر متصل می شوند باید تا حد امکان در تماس با یکدیگر قرار گیرند. فاصلۀ ریشه بین دو قطعه نباید از 5 میلی متر بزرگتر گردد. 3- قطعاتی که با جوش شیاری به صورت لب به لب به یکدیگر متصل می شوند باید با دقت به یکدیگر همباد و تراز باشند. حداکثر ناهمترازی بین دو قطعه مساوی 02 درصد ضخامت قطعۀ نازکتر یا حداکثر 3 میلی متر 322 می باشد. برای اصالح ناهمترازی نباید شیبی بزرگتر از 00 میلی متر در میلی متر بوجود آورد. اندازه گیری ناهمترازی باید بر مبنای میانتار قطعات انجام شود مگر اینکه در نقشه ها به نحو دیگری مشخص شود ( شکل 0-4-02 ). 4- رواداری ها مربوط به زاویۀ شیار فاصله ریشه در شکل 0-4-02 نشان داده شده است. در صورتی که ابعاد و اندازۀ مقطع جوش اختالفی بیش از مقادیر ارایه شده در شکل ( یا در ادامه ) با اندازۀ نشان داده شده در نقشه ها داشته باشد درز با شرایط زیر قابل پذیرش است. در صورتی که اختالف فاصلۀ ریشه با مقدار نقشه بزرگتر 02 از رواداری مجاز مذکور در شکل 0-4-02 باشد ولی از دو برابر ضخامت ورق نازکتر و یا میلی متر ( هر است. کدام که کوچکتر باشند ) بزرگتر نباشد با استفاده از جوشکاری ( قبل از جوشکاری درز اتصال ) قابل اصالح
- 5- قطعاتی که به یکدیگر جوش می شوند باید همباد یکدیگر قرار گرفته و به وسیلۀ پیچ گیره گوه قید و یا خال جوش در وضعیت خود تا اتمام جوشکاری تثبیت شوند. در صورت امکان استفاده از قید و قالب توصیه می شود. الزم است آزادیهای مناسب برای جمع شدگی و تابیدگی وجود داشته باشد.
کنترل اعوجاج و جمع شدگی 0- در منتاژ و انجام جوش درزهای اعضای ساخته شده از ورق یا نیمرخ و همچنین تقویت نیمرخها دستوالعمل وتوالی جوشکاری باید طوری انجام شود که مقادیر اعوجاج و جمع شدگی حداقل گردد. 0- تا حد امکان توالی جوش ها باید طوری انتخاب شود که حرارت جوشکاری در حین پیشرفت جوشکاری متعادل گردد. 3- سازنده باید روش منتاژ دستوالعمل جوشکاری و توالی جوشکاری را طوری انتخاب نماید که قطعۀ بدست آمده منطبق بر ضوابط کنترل کیفی قطعه باشد. قبل از شروع جوشکاری توالی جوشکاری و برنامه کنترل اعوجاج باید جهت اطالع و اظهار نظر به مهندس ناظر تسلیم گردد. 4- مسیر پیشرفت جوشکاری یک عضو باید از نقطه با گیرداری بیشتر به سمت نقطه با آزادی بیشتر باشد. 5- در هنگام منتاژ درزهایی که در آنها انتظار انقباض بزرگتری می رود باید قبل از درزهایی جوش شوند که انتظار انقباض کمتری از آنها داریم. جوشکاری این درزها باید تا حد امکان با گیرداری کمی انجام شود. 6- در ساخت اعضای ورقی و اعضای ساخته شده از ورق و نیمرخ قطعه سازی باید قبل از منتاژ انجام گردد. یعنی ابتدا باید ورق ها طبق طول و عرض نقشه ها سرهم گردند و سپس منتاژو جوش عضو انجام شود. اعضا با طول بلند را می توان به چند قطعه تقسیم نمود. در هنگام وصله کردن قطعات فوق در کارگاه یا کارخانه جوش بالها و جان باید نسبت به محورهای حداقل و حداکثر مقطع متعادل باشد. 7- در جوشکاری تحت شرایط گیرداری خارجی سخت در مقابل جمع شدگی جوشکاری باید به طور پیوسته تا اتمام کل کار یا نقطه ای که دارای آزادی در مقابل ترک خوردگی است انجام یابد. در حین جوشکاری نباید اجازه داده شود دمای درز کمتر از دمای مقرر برای پیش گرمایش یا دمای بین پاسی گردد. رواداری های ابعادی برای ستون ها و اعضای اصلی خرپا که با استفاده از جوش ساخته می شوند بدون توجه به سطح مقطع میزان انحراف مجاز در ریسمانی بودن عضو ( انحراف محور عضو از خط راست ) برابر است با ( شکل 3-4-02 ) : برای 3mm اعضای با طول کمتر از 9 متر : طول عضو بر حسب متر
برای اعضای با طول 9 تا 10 متر مساوی.1 میلیمتر برای اعضای با طول بزرگتر از 10 میلیمتر: 100mm + 3mm طول عضو بر حسب متر برای تیر ها و شاه تیر های جوش شده بدون توجه به مقطع که د رآنها هیچ انحنای خاص)نظیر پیش خیز( وجود ندارد میزان انحراف مجاز از هم راستایی )ریسمانی بودن( برابر است با: 3mm طول عضو بر حسب متر برای تیرهای و شاهتیرهای)مختلط و غیر مختلط( بدون توجه به سطح مقطع میزان انحراف مجاز از انحنای پیش خیز عضو در پیش نصب قطعات عضو در کارخانه برابر است با: در وسط دهانه: پطول دهانه کوچکتر از.2 متر: طول دهانه انحراف مجاز 2.mm + تا -. > 2.m + تا -. 3.mm 31m و 2.m 0. mm + تا -. 31m در تکیه گاه :. برای تکیه گاه های انتهایی ± 3mm برای تکیه گاه های داخلی برای نقاط میانی : + و -. (b) که در آن:
a= فاصله نقطه مورد نظر تا نزدیک ترین تکیه گاه )متر( s= طول دهانه )متر( b=. 2 میلیمتر برای دهانه های کوچکتر از.2 متر b=. 3 میلیمتر برای دهانه های مساوی یا بزرگتر از. 2 متر و کوچکتر از. 3 متر b=. 0 میلیمتر برای دهانه های مساوی یا بزرگتر از. 3 متر 5-3 رواداری های انحنای پیش خیز تیر ها برای تیر های غیر مختلط 0/2 0/4 a/s 0/3 0/5 0/0 دهانه 40 30 50 36 52 01 35 54 06 52 04 03 04 00 6 30m 50m و >30 m >50m بدون توجه به چگونگی نمایش پیش خیز در نقشه ها عالمت مثبت نشان دهنده باالی منحنی و عالمت منفی نشان دهنده پایین منحنی می باشد. رواداری های ارائه شده در فوق برای تیر هایی که بصورت یکپارچه ساخته می شوند نیز اعمال می گردد. اندازه گیری های پیش خیز باید در حالت بدون بار انجام شود. برای تیرها با انحنای افقی انحراف مجاز از منحنی در وسط دهانه برابر است با: ±3mm طول عضو بر حسب متر مشروط بر اینکه عضو دارای انعطاف پذیری کافی برای اتصال باذبند های عرضی و قاب های عرضی بدون آسیب رساندن به اعضای سازه ای باشد. برای اعضای ورقی )مثل مقطع )TوIوH حداکثر اختالف بین محلهای تماس.مساوی 1../.یا 6 میلیمتر میباشد. محور مرکزی جان و محور مرکزی بال در -
./.1bf 6mm = - رواداری محل اتصال جان به بال برای تیرها انحراف مجاز از صفحه ای بودن جان تیر مساوی است d/150 می باشد که d ارتفاع تیر می باشد. برای تیرورق های جوشی رواداری های مجاز پهنای بال مساوی 3+ و 3 - میلی متر برای پهنای کوچکتریا مساوی.. 3 میلی متر و 0 +0 -میلی متر برای پهنای بزرگتر می باشد.رواداری مجاز در ارتفاع کل تیر که در صفحه مرکزی جان اندازه گیری می شود مطابق جدول زیر می باشد.
رواداری مجاز ارتفاع تیرورق رواداری مجاز ±3 ±5 +1 و -2 ارتفاع تیر)میلیمتر( 099 099> h 0099 <0100 سخت کننده تکیه گاهی در محل بارهای متمرکز انتهای سخت کننده ی تکیه گاهی باید نسبت به جان گونیا و در تماس کامل با بال باشد. حداقل باید 70 درصد مساحت کل سخت کننده در تماس با بال باشد. سطح خارجی بال که بر صفحه ی نشیمن فوالدی تکیه میکند در 70 درصد سطح تصویر جان و سخت کنده ها باید در تماس با صفحه ی نیشیمن با حداکثر 20/. میلیمتر بادخور باشد. در 20 درصد باقی مانده حداکثر بادخور 1 میلیمتر است. در صورتیکه سخت کننده ی انتهایی موجود نباشد حداکثر بادخور در 70 درصد سطح تصویر جان 20/. میلیمتر و مساوی 1 میلیمتر در 20 درصد سطح باقی مانده می باشد. در این حالت زاویه ی بین بال تحتانی و جان.9 درجه است. جفت شدن سخت کننده ها:درجفت شدن کامل سخت کننده میانی درحدفاصل دوبال بادخوری در حد 2 یم لی متر پذیرفتنی است. انحنای داخل و خارج ازصفحه لبه سخت کننده های میانی.میزان حداکثر رواداری در ناراستایی سخت کننده میانی به شرح جدول زیر می باشد.
رواداری)میلی متر( ارتفاع تیرورق)میلی متر( 18.. <18.. 13 2. انحنای داخل و خارج از صفحه لبه سخت کننده های تکیه گاهی و جانمایی آن.میزان حداکثر رواداری در ناراستایی سخت کننده های تکیه گاهی به شرح جدول زیر است. انحنای سخت کننده های تکیه گاهی رواداری)میلی متر( ارتفاع تیرورق)میلی متر( 0100 <0100 6 03
حداکثر رواداری محور مرکزی واقعی سخت کننده ازمحور مرکزی تئوریک )نظری(مساوی tضخامت سخت کننده است. می باشد که مقطع جوش درشکل های زیرمقاطع مطلوب قابل پذیرش و غیرقابل پذیرش جوش های گوشه نشان داده شده است.همان طورکه شکل های الف وب نشان می دهد سطح جوش گوشه تا مقدارمحدودی می تواند محدب یا مقعر باشد)بدون فرورفتگی ناگهانی( 1 (به استثنای جوش خارجی در اتصال گونیا مقدار تحدب سطحی جوش گوشه )c( نباید از مقادیر مندرج در شکل زیرتجاوز نماید. 2 (به استثنای عیوب مربوط به بریدگی پای جوش وجود سایر عیوب در دو انتهای جوش های مقطع خارج از طول موثر جوش مهم نمی باشد. -جوش های شیاری ترجیحا باید باحداقل تحدب ) R (اجرا شوند.در درزهای لب به لب یا اتصاالت گونیا حداکثر تحدب Rمساوی 3 میلی متر می باشد و باید دارای انتقال تدریجی با سطح فلز پایه باشد.کلیه جوش های شیاری نشان داده شده درشکل به علت داشتن ناپیوستگی سطحی غیرقابل پذیرش می باشند.
دردرزهای لب به لب در صورتی که سطح تخت برای جوش مورد نظر باشد ضخامت جوش حاصل نباید بیش از 1 میلی متر یا 0 درصد ضخامت)هرکدام که کمترباشد(ازضخامت ورق نازکتر یا جوش کمترگردد.تحدب بیش از میلی مترنیز باید برداشته شود.درصورتی که جوش درفصل مشترک )سطح تماس (دوورق قرارگیرد تمام تحدب جوش باید برداشته شود.هرگونه تحدب باید دارای انتفال تدریجی به سطوح ورق باشد.برای حذف تحدب می توان از سنگ زنی استفاده نمود. - ناشاقولی ستون ها 1 (میزان حداکثر جابه جایی محورستون ازمحل فرضی مساوی 6 +6 -میلی متر می باشد. 2 (حداکثر ناشاقولی مجازستون ها تا طبقه بیستم به ازای هرطبقه مساوی..0⅟ متر به سمت نما و 52 میلی متر به سمت داخل ساختمان می باشد. ارتفاع و حداکثر 05 میلی 3 (در شکل زیر پوش رواداری ناشاقولی ستون در سمت نما ودرسمت داخل ستون نشان داده شده است. 70 میلی متر 0. طبقه 36 خط نما یا درز دو ساختمان شیب... 1 ⅟ طبقه. 2 20. 0 میلی متر شیب.. 0 ⅟
پوش پوش بدشاقولی ستون 4 (پوش رواداری ناریسمانی ستون های محور نمای ساختمان نشان داده شده است.درمورد ستون های داخلی ناراستایی در محدوده پوش بدشاقولی مجاز می باشد. 5 (رواداری ابعادی عرض و ارتفاع مقطع ستون 4+ 4- میلی متر می باشد. ناریسمانی ستون های محور خارجی برای ارتفاع باالتر از 92 متر به ازای هر 32 متر 03 میلی متربه رواداری اضافه می شود تا حداکثر E=75 میلی متر. ناریسمانی ستون های داخلی - رواداری سوراخ پیچ ها 1 (رواداری سوراخ پیچ ها مطابق شکل زیر می باشد. p p p p b b p p T p p b L
p=+-2mm b=+-3mm L=+-3mm T=+-3mm (a-b) 3mm 0 (هم محور بودن سوراخ پیچ ها در دو مقطع اتصالی d d 2mm 3 (مختصات سوراخ B B=+-2mm A=+-2mm A جوشکاری
دستورالعمل های جوشکاری تدوین شده فقط برای ساخت سازه های فوالدی تهیه شده است. استاندار قابل کاربرد و الزامات فنی مربوطهه مطابق با AWS D 1.1 می باشد. فرآیندها و مشخصات جوشکاری مورد استفاده: در این پروژه از فرآیند های جوشکاریی قوس الکتریکی دستی SMAW زیر پودری SAW و قوس الکتریکی با گاز محافظ GMAW استفاده می شوند که باید مطابق با دستورالعمل های جوشکاری (WPS) مطابق با استاندارد AWSتدوین D1.1 گشته و پس از تایید دستگاه نظارت در پروژه بکار روند. آماده سازی برای جوشکاری کیفیت سطوح برشکاری شده به روش حرارتی با جدول زیر می باشد. ردیف شرح تصویر تلورانس مجاز زبری سطح برشکاری )لبه های آزاد( 1 شده )سطح پخ( 2 عمق شیار روی سطح d 1mm برشکاری شده )d( e t/2. & 2mm عمودیت سطح برشکاری شده )e( 3 کیفیت جفت سازی اتصاالت جوشکاری و تلورانس مجاز مطابق WPSو الزامات AWS D1.1 می باشد.
پروفیل های قابل قبول و غیر قابل قبول مطابق با استاندارد AWS
سوراخ های دسترسی مطابق با استاندارد AWS D1.1
معیار پذیرش عیوب در بازرسی چشمی مطابق با استاندارد AWS D1.1
معیار گذیرش عیوب در بازرسی استاتیکی مطابق با استاندارد AWS D1.1
هموار کردن مسیر تنشها که از نظر ضخامت نابرابر می باشند مطابق ب
ا استاندارد
محیط جوشکاری عملیات جوشکاری در موارد زیر انجام نمیشود. الف( دمای محیط 18- درجه سانتی گراد باشد ب(سطح مورد جوشکاری مرطوب باشد و یا در معرض بارش باران وبرف باشد نکته: هرگاه دمای محیط بین صفر تا 18- درجه سانتی گراد باشد این دما باید به باالی 0+ درجه سانتی گراد افزایش یابد. ج( وقتی محل جوشکاری در معرض باد با سرعت زیاد باشد.)سرعت مجاز کمتر از 8 کیلومتر در ساعت می باشد( د( وقتی پرسنل جوشکاری در وضعیتی نا امن قرار گیرند.) بند مذکور مربوط به جوشکاری در ارتفاع می باشد که بایستی تمهیدات خاصی را نسبت به شرایط پروژه در نظر گرفت( h 6- مونتاژ 1-6- جزئیات نقشه ای قالب ها و جیگ های مورد استفاده برای مونتاژ باید کامال با مقتضیات مونتاژ منطبق بوده و استحکام و صلبیت کافی را داشته باشد تا قطعات ساخته شده از نظر کیفی مورد تایید قرار گیرند. 2-6- تلرانس مجاز برای مونتاز در جوشکاری با توجه به استاندارد (3 (AWS D1.1 Section خطاهای )تلرانس( مجاز برای مونتاز کردن اعضای دو اتصال جوشی تعیین شده و در دستورالعمل های جوشکاری تنظیم شده ارائه گردیده است.) مراجعه به دستورالعمل های جوشکاری شود( 3-6- تلرانس مجاز BH با توجه به استاندارد DIN-EN10023,DIN 1025 برای مونتاژ و جوشکاری BH خطای مجاز در ذیل شرح داده شده است: 1-3-6 -خطای ابعادی با توجه به استاندارد های اشاره شده محدودیت خطای ابعادی در جدول زیر آمده است:
H محدودیت خطا در h محدودیت خطا در b محدودیت خطا در a 18. +3-2 b 11. +4-1 a<7 ±0.7 180< 0.. +4-2 11.<b 21. +4-2 7 a<1. ±1 400< 7.. +5-3 21.<b 320 ±4 1. a<2. ±1.5 >700 5± b>325-6 -5 2. a<0. ±2 محدودیت خطا در e e<6.5 +1.5-0.5 6.0 e<1. +2-1 1. e<2. +2.5-1.5 2. e<3. +2.5-2 h a H e b -5-3-6 خطا در عمودیت (BH VERTICALITY DEVIATION) BH عمودیت BH با استفاده از روابط زیر قابل محاسبه خواهد بود FOR b 11. (k+k1)=1.0 FOR b >110 (k+k1) {2% of b, max 6.5} k1 h k b -3-3-6 خطا در خط مرکزیBH ( BH CENTER LINE DEVIATION )
با توجه به ضخامت بال در رابطه برای خطا در تقارن BH وجود دارد: S= (b1 b2) / 2 where t 0.mm b 11. S= 2.0 110 > b <325 S= 3.5 b> 325 S= 5 where >40 11.< b 320 S= 0 b>325 S= 8 t -4-3-6 انحراف راستای بال و جان deviation) (web & flange straightness با توجه به ارتفاع BH سه رابطه برای انحراف راستای بال و جان وجود دارد. 8. < h 18. q=..3% of L 18. <h 36. q=..10% of L h> 360 q= 0.1% of L L
h h q fw -2-3-6 مربع بودن ) BH ( SQUARENESS of خطای مجاز در خمش بال با توجه به روابط زیر تعیین گردد. FOR b 10. z= 1%b FOR b > 150 z= 0.5 % b max. 3mm b z z 4-6- رواداری نبشی های اتصال به جان 1-0-6- رواداری نبشی های اتصال به جان
1 رواداری مجاز (mm) ردیف شرح تصویر غیر همسرایی نبشی های 1> اتصال به جان عمودیت نبشی های اتصال به جان 1-2 <1 1 2 3 < 0.5 2 2 شیب نبشی های اتصال به جان ردیف شرح تصویر رواداری مجاز (mm) -..3 L1 +..3-2.. L2 +2.. L+ L 2 0 طول ستون (L ) -1.0 a _1.. -2.0 L _2.. فاصله از اولین سوراخ ایجاد شده تا سطح گونیا شده( a ) 5 3 ارتفاع طبقات e L/1... 4 کمانش ستون 2 پیچیدگی 0.. & H/20. e1 H/20. & e1 3.. e2 B/10. & e2 0.. 6 خمیدگی جان
e1, e2 L/3.. & e1, e2 3.. e3 0.. 2 زاویه دستک ستون (e) -2.0 L +2.. طول دستک ستون (L ) 1 رواداری مجاز (mm) P ± 1.0 P1 ± 1.5 P 1 -P 2 3.. ردیف شرح تصویر فواصل به مرکز سوراخ ها در کف ستون 1 d 3.. 00 پیچیدگی کف ستون d 3.. 00 تابیدگی کف ستون d = d 1 -d 2 d/l 3/1... گونیا بودن اتصال کف 05 ستون به ستون +2.0 D -0.0 قطر سوراخ میل مهار کف ستون 03 رواداری مجاز (mm) ردیف شرح تصویر
A,B±2.0 A-B 2.. D 2.. خارج از محور بودن اجزای الحاقی 0 P±1.0 B±2.0 T±2.0 5 فواصل پیچ در بال P±1.0 L,B±3.0 T±2.0 a-b 2.. فواصل سوراخ در ورق اتصال 3 L بازرسی و آزمایش بطور کلی هدف از بازرسی و آزمایش ها اطمینان از برآورده شدن الزامات کیفییتی جوشکاری در مراحل مختلف فرآیند تولید و انطباق محصول جوشکاری با الزامات قرارداد می باشد که متناسب با نوع سازه جوشکاری استاندارد محصول فرآیند جوشکاری و شرایط قرارداد طرح ریزی و اجرا می شوند. بنابراین الزم است در مراحل مختلف فرآیند ساخت و تولید محصول جوشکاری بازرسیها و کنترل های مقتضی بصورت سیستماتیک برنامه ریزی و به اجرا درآیند و نتایج مربوط به بازرسی ها و کنترل های انجام شده به نحوه مکفی از نظر پارامترهای فنی الزم ثبت و نگهداری گردند. البته سازنده ممکن است به دالیل مختلف بازرسی ها و آزمایشهای اضافی و بدون محدودیت را به اجرا درآورد که ثبت و نگهداری این چنین بازرسی های خارج از برنامه جامع رویه بازرسی و کنترل کیفی محصول جوشکاری ضروری نیست.
با این توصیف در شرکت... به منظور برآورده کردن الزامات کیفیتی جوشکاری مطابق با بند 10 استاندارد ملی 3834-2:2005 ISIRI/ISO برنامه جامع بازرسی و کنترل کیفی محصول جوشکاری ( کد... ) تهیه و تدوین گردیده است تا نحوه برنامه ریزی و انجام بازرسیهای قبل حین و پس از جوشکاری را تشریح نماید و وضعیت بازرسی سازه را در مراحل مختلف ساخت و تولید محصول جوشکاری مشخص کند. مواردی که در خصوص بازرسی های قبل حین و پس از جوشکاری مطرح است در برنامه جامع بازرسی و کنترل کیفی محصول جوشکاری مد نظر قرار می گیرد حداقل بایستی در صورت لزوم در بر گیرنده موارد ذیل باشد. - بازرسی و آزمایش های قبل از جوشکاری تناسب و اعتبار گواهینامههای تائید صالحیت جوشکارها و اپراتورهای جوشکاری مناسب بودن مشخصات دستورالعمل جوشکاری شناسایی فلز پایه شناسایی مواد مصرفی جوشکاری آماده سازی اتصال )مثال: شکل و ابعاد( جفت و جوری قید بندی و خال جو.ش کاری هرگونه الزامات خاص در مشخصات دستورالعمل جوشکاری )مثال: پیشگیری از پیچیدگی( مناسب بودن شرایط کاری برای جوشکاری شامل محیط - بازرسی و آزمایش های حین جوشکاری پارامترهای اساسی جوشکاری )مثال: جریان جوشکاری ولتاژ قوس و سرعت پیشروی( درجه حرارت پیش گرمایش و بین پاسی تمیز کاری و شکل پاسها و الیههای فلز جوش شیار زنی طرف پشت ترتیب و توالی جو.شکاری استفاده جابجایی صحیح مواد مصرفی جو.شکاری کنترل پیچیدگی هر آزمایش میانی )مثال: بررسی ابعادی( - بازرسی و آزمایش های بعد از جوشکاری
بازرسی چشمی آزمایشهای غیر مخرب آزمایشهای مخرب ترکیب شکل و ابعاد سازه 1 نتایج و نمودارهای عملیتهای بعد از جوشکاری )مثال: عملیات حرارتی بعد از جوشکاری پیری ( کنترل کیفیت جوشکاری و تعمیرات عیوب احتمالی آزمایش ها ی غیر مخرب )NDT( جوش ها آزمایشهای غیر مخرب نظیر بازرسی چشمی UT, VT باید توسط پیمانکار بصورت..%1 مطابق استاندارد AWS D1.1 و دستور العمل های ضمیمه شده برای سازه های فوالدی اجرا شود وعیوب احتمالی نظیر concavity,crater, slag, L.O.P,L.O.F,Under cut,porosity, Over lap,under size weld,excessive Convexity بایستی برداشته شده و مجددا مطابق دستورالعمل های جوشکاری موجود جوشکاری شود.گزارش تعمیرات جوشها و آزمایشات مربوط به آنها بایستی به گونه ای تنظیم شود که قابل رد یابی باشند نحوه گزارش دهی بایستی مطایق AWS D1.1 بوده و به تایید دستگاه نظارت برسد. الف - روش ها آزمایش فراصوت )UT( یا پرتو نگاری )RT( باید مطابق روش ارائه شده در آیین نامه جوشکاری ساختمانی نشریه شماره 228 سازمان مدیریت و برنامه ریزی یا استاندارد AWS D1.1 و دستورالعمل بازرسی به روش مافوق صوت که در ضمیمه 8 قید شده انجام گیرد. آزمایش ذرلت مغناطیس )MT( یا آزمایش مایعات نفوذی PT باید مطابق روش های ارائه شده در آیین نامه نشریه شماره 228 سازمان مدیریت و برنامه ریزی جوشکاری یا استاندارد AWS D1.1 و دستورالعمل های آزمایشات غیر مخرب که بطور کامل و مجزا در بخش ضمیمه 6 و 7 درج گردیده است اجرا گردد. ب - آزمایش های غیر مخرب )NDT( مورد نیاز جوش های نفوذی کامل) CJP ( 1 Ageing
آزمایش فراصوت )UT( بر روی..1 درصد جوش های نفوذی کاملی که ضخامت آنها از 8 میلیمتر و بیشتر باشد انجام می شود. عالوه بر آن انجام آزمایش ذرات مغناطیسی )MT( بر روی 20 درصد از جوشهای نفوذی کامل اتصاالت تیر به ستون الزامی می باشد. جوش های گوشه )Fillet( آزمایش ذرات مغناطیسی و با مایعات نافذ برای جوش های گوشه بحرانی سازه و مهم)البته فراموش نگردد تمامی جوشها در سازه مهم می باشند( با تایید دستگاه نظارت و مشخص نمودن آن مکان ها از طرف وی به میزان 10 درصد الزامی می باشد. کاهش میزان آزمایش های فراصوت) UT ( مورد نیاز میزان آزمایش های فراصوت مورد نیاز با تایید دستگاه نظارت می تواند کاهش داده شود. میزان آزمایش های فراصوت مورد نیاز برای یک جوشکار یا اپراتور دستگاه جوشکاری چنانچه نسب عدم پذیرش جوش های مورد آزمایش قرارگرفته وی کمتر از 0 درصد باشد می تواند 20 درصد کاهش داده شود. برای ارزیابی به منظور کاهش تعداد آزمایش های فراصوت یک مجموعه.0 نمونه ای از کار انجام شد مورد نیاز می باشد. " نسبت عدم پذیرش جوش" عبارت است از تعداد جوش های شامل عیوب غیر قابل پذیرش تقسیم بر کل جوش های انجام شده. برای ارزیابی نسبت عدم پذیرش یک جوش پیوسته با طول بیش از یک متر که در آن بعد گلوی موثر جوش کوچکتر یا مساوی 20 میلیمتر باشد هر.3 سانتی متر طول جوش یک "قطعه جوش" در نظر گرفته میشود. چنانچه بعد گلوی موثر جوش بزرگتر از 20 میلیمتر باشد هر 10 سانتی متر طول جوش یک قطعه جوش به حساب می آید. کاهش میزان آزمایش های ذرات مغناطیسی )MT( مورد نیاز میزان آزمایش های ذرات مغناطیسی روی جوش های نفوذی کامل با تایید دستگاه نظارت می تواند کاهش داده شود. میزان آزمایش های ذرات مغناطیسی یک جوشکار و یا اپراتور دستگاه جوشکاری چنانچه نسبت عدم پذیرش جوش های مورد آزمایش قرار گرفته وی کمتر از 0 درصد باشد می تواند به. 1 درصد کاهش داده شود. در ارزیابی به منظور کاهش تعداد ازمایش ها یک مجموعه حد اقل.2 نمونه از کار انجام شده مورد نیاز می باشد. "نسبت عدم پذیرش جوش" عبارت است از تعداد جوشهای شامل عیوب غیر قابل پذیرش تقسیم بر کل جوش های انجام شده. این برنامه کاهش آزمایش در جوش های انجام شده در محل ریشه K در جوش ها ی ترمیمی نباید قرار داشته باشد.
معیار پذیرش عیوب در بازرسی چشمی )D1.1 )AWS طبقه بندی ناپیوستگی و معیار بازرسی اتصاالت اعضای غیر اتصاالت اعضای غیر اتصاالت اعضای قوطی شکل تحت بارگذاری استاتیکی قوطی شکل تحت بارگذاری سیکلی قوطی شکل ( تحت هر نوع بارگذاری( 1- ممنوعیت وجود ترک هرگونه ترکی صرفنظر از اندازه و موقعیت آن غیر قابل پذیرش می باشد. 2- اکتزاج فلز جوش و فلز پایه بین الیه های فلز مجاور فلز جوش و همچنین بین فلز جوش و فلز پایه باید امتزاج کامل صورت پذیرد. 3- چاله های جوش تمام چاله ها باید تامقطع جوش کامال پر شود تا اندازه جوش معین حاصل گردد.)به استثناء جوش های گوشه منقطع در خارج از طول موثر( 0- پروفیل جوش پروفیل های جوش باید مطابق بند 20-0 باشد 0- زمان بازرسی بازرسی چشمی جوش ها در تمام انواع فوالدها باید پس از سرد شدن قطعات جوشکاری شده تا دمای محیط انجام گیرد. معیار پذیرش فوالد ها یگرید..1 و..1 wمطابق A709 استاندارد ASTM A517 ساعت پس از تکمیل جوشکاری می باشد. 6- کمبود اندازه جوشها بر اساس بازرسی چشمی انجام شده حداقل 08 اندازه جوش گوشه در هر نوع جوش پیوسته باید بدون تصحیح از اندازه اسمی تعیین شده )L( کمتر باشد اندازه جوش اسمی مشخص شده بر حساب اینچ) mm ( Uمقدار کاهش مجاز بر حسب اینچ )mm( 1/16)2( 3/32)2/0( 1/8)3( 1/16)0( 1/0)6( 0/16)8( در تمام موارد قسمت کمبود اندازه جوش نباید از.%1 کل جوش فراتر رود. در اتصال بال به جان در شاهتیر ها در انتهای جوش کمبود جوشی با طولی 2 برابر عرض مجاز نمی باشد. 7- بریدگی کناره جوش الف( برای قطعات با ضخامت کمتر از " 20(1 م م( بریدگی نباید از" 1/32 ) 1 م م( فراتر رو. به استثنای حالت زیر بریدگی برای مجموع طول تا" 0.(2 م م ) در ھر" 3.0(12 م م(نباید از " 2(1/16 م م ) فراتر رود. برای قطعاتی با ضخامت "1 به باال نباید از " 2(1/16 م م( برای ھر طول جوش فراتر رود. ب( در اعضای فرعی وقتی که جوش عمود برجهت تنش کششی در هر نوع شرایط بارگذاری طراحی شده باشد عمق بریدگی نباید از "1./.)20/. م م ) فراتر رود. در دیگر موارد عمق بریدگی نباید از "1/32)1 م م( فراتر رود. 8- تخلخل